电子展|创新驱动擘画发展蓝图，数智赋能增添企业活力
在时代发展的浪潮中，兰石集团精准把握时代脉搏，紧密围绕离散型工业制造企业的核心特性，积极探寻并践行数字化转型的全新路径，借助数字化、智能化为企业生产经营的各个环节赋能，为企业迈向高质量发展注入澎湃动力。
打造快锻行业智能制造典范工程
近期，兰石集团智能化超合金生产线建设项目现场一片热火朝天的景象。650 吨履带吊高高耸立，“长臂” 挥舞，施工车辆往来穿梭，各类机械持续运转，项目建设者们忙碌的身影随处可见，项目正紧张而有序地推进。据兰石重装重工公司压延装备研究院研发一部部长贾鋆介绍：“目前项目已完成 125MN 智能快速锻造液压机主机大件的安装工作，现在正全力开展配套设备设施的建设。”
谈及智能化超合金生产线建设项目，贾鋆难掩自豪之情，他表示：“对我们传统装备制造企业而言，这个项目意义重大，简单来说，可以用 1、2、3、4 这几个数字来概括。” 原来，兰石集团智能化超合金生产线建设这 1 个项目，承载着 2 个重要立项，既是甘肃省唯一被列入国务院国资委职务科技成果赋权改革试点名单的项目，也是甘肃省国有资本经营预算支持省属企业科研专项项目。同时，该项目由重装超合金公司、重装重工公司、兰石建设公司 3 家单位协同建设，目前已孕育出 4 个研究成果，包括两项实用新型专利和两篇发表在核心期刊的论文 。这些建设细节，共同构建起兰石集团智能化超合金生产线建设项目的坚实架构。
电子展了解到，智能化超合金生产线项目的核心设备 —— 国内首台 125MN 智能快速锻造液压机组，由重装重工公司自主研制。贾鋆称：“这是重工公司目前承制的体量较大的快锻机，它的研制始终紧密贴合化工、电力、船舶、航空航天等领域的市场需求，在优化主机结构的同时加强设备智能化应用，极大地提升了项目建设环节的工作精度。”
提升智能化制造水平是智能化生产线的关键要点。该项目以实现 “工业互联网 + 绿色制造” 示范工程项目为目标，致力于打造快锻行业智能制造与数字化车间的样板工程。项目以超合金生产过程的工艺和设备为基础，借助信息化、自动化、测控技术，用数据将车间不同单元紧密相连，对超合金生产运行过程进行全方位的规划、管理、诊断和优化。同时，通过智能快速锻造成套装备、工艺工程师站技术、设备智能维护系统、数据锻造与工艺标准化、远程运维、在线测温与尺寸检测等功能模块的应用，以及 APS（高级计划与排程）、MES（制造执行系统）系统的深度集成，成功实现产能计划体系建设，全面提升生产制造能力。
兰石集团相关负责人表示，智能化超合金生产线建设项目的实施，是兰石集团紧跟国家宏观政策导向，深度进军超合金、钛合金等热门新材料锻件市场领域，提升锻造装备能力的重要举措。“项目立足我省有色金属、先进钢铁等新材料的资源优势和产业基础，以发展高纯度、高强度、高精度、高性能新材料为突破口，强化科技创新与业态创新，满足市场对大型锻件需求向高精度、多品种、特种需求方向的转变，凝聚起新材料产业发展的强大合力。”
创新驱动，数智赋能增添活力
电子展了解到，不久前，工业和信息化部发布《2024 年物联网赋能行业发展典型案例公示》，兰石集团 “基于物联网的焊接数字化系统应用” 项目成功入选，这也是甘肃省在 2024 年物联网赋能行业发展典型案例智能制造方向唯一入选的项目。
这一成果是兰石集团坚守 “创新驱动，数智赋能” 发展战略的有力见证。集团以构建 “两化” 融合管理体系和实施 “三化” 改造项目为重要抓手，大力推进数字化智能化转型发展。
近年来，兰石集团先后组织编制了信息化、智能制造等 10 余个专项规划和行动方案，促使集团及各子公司经营管理人员对加快推进数字化转型的认识和理解进一步加深，为数字化转型的加速推进筑牢根基。
在兰石数字化指挥中心，只需轻点鼠标，兰石集团本部、兰石重装炼化公司、生产车间、生产设备的数字模型及控制指挥系统便会依次清晰地展现在大屏上。这便是兰石集团精心打造的 “数字孪生车间” 项目，借助数字建模技术，实现了从实体工厂到数字工厂的精准 “映射”。
“我们运用数字建模技术，实现了集团本部、厂区、车间、设备 1 比 1 的数字孪生，并通过采集生产现场的数据，运用人工智能算法进行优化。” 兰石爱特互联网科技公司创新共享中心研发工程师段晓磊介绍道，通过数字孪生技术的赋能，激光切割机切割钢板的利用率达到了 90% 左右，相比有资料记载的利用率有了大幅提升。
压力容器作为特种设备，焊接是其生产制造过程中极为重要且典型的作业场景，但传统生产过程普遍存在效率较低、追溯困难等问题。
基于此，兰石集团依托 “兰石云” 工业互联网平台，成功开发 “重型压力容器焊接数字化车间”。该车间采用物联网技术，对重型压力容器焊接作业流程及场景进行全面改造升级，可自动创建焊缝任务、自动计算生成焊缝定额、智能匹配焊工资质，形成 “PC 端 + 移动端 + 大屏多端” 可视化管控模式，实现从焊前准备、焊接执行过程到焊后质量评价等阶段的全流程数字化管控。
电子展了解到，目前，兰石集团已建成 “两地三中心”，构建起覆盖生产经营、工业控制、园区安全等数据的网络基础。同时，打造了以企业资源规划、产品数据管理等为核心的全生命周期管理系统，自主研发具备百万级以上终端接入能力的兰石云工业互联网平台，形成集团级数字技术赋能平台。
依托已有的技术和平台，兰石集团积极开展智能工厂、数字化车间、智能生产线（单元）等重点项目试点，培育新的业态模式和增长点，累计承担国家级、省级数字化试点示范项目 24 项（其中国家级 14 项、省级 10 项），在多个方面实现了数字化转型。
在兰石云工业互联网平台的有力支撑下，兰石集团进一步优化内外网管理系统，围绕数据治理平台、物联网平台、企业管理云平台等工业应用，形成云上业务解决方案，累计搭建 11 类相关行业 5G + 应用场景，孵化出 5G 行业应用解决方案 30 余项。
一系列推进企业管理运营、生产过程数字化、智能化的举措，有效激发了企业的发展活力，助力兰石集团在新时代的发展浪潮中稳步前行，不断开创高质量发展的新局面。
文章来源：新浪财经